La differenza tra il taglio a getto d'acqua 2D e 3D

Agli albori del taglio a getto d’acqua, le applicazioni erano scarse. I primi sistemi a getto d'acqua venivano utilizzati per tagliare materiali molto sottili come la carta e, a parte applicazioni estremamente di nicchia, non trovavano posto nell'industria manifatturiera tradizionale.

Il continuo sviluppo di questa tecnologia innovativa è stato il catalizzatore dell’aumento dei tassi di adozione dei sistemi di taglio a getto d’acqua in tutto il mondo. Oggi i getti d’acqua sono comuni nel settore manifatturiero, visti in strutture che vanno da piccole officine di fabbricazione che completano lavori una tantum a vasti impianti di produzione di massa. L’evoluzione dei sistemi di taglio a getto d’acqua comprende importanti sviluppi nella funzionalità multitesta e nella capacità di tagliare parti 3D.

L’introduzione di sistemi a getto d’acqua a 5 e anche a 6 assi ha facilitato la capacità di eseguire operazioni di taglio complesse. Smussi, smussi, preparazioni di saldatura e fori angolari sono tutti possibili con il taglio 3D. Il taglio a getto d’acqua non è più limitato ai pezzi piatti. Con una testa di taglio a 5 assi, è possibile eseguire tagli precisi anche su materiali complessi, non uniformi e asimmetrici.

Sebbene estremamente vantaggioso per una varietà di applicazioni, il passaggio dal taglio 2D a quello 3D non avviene senza una buona dose di sfumature che devono essere considerate prima di lanciarsi nel taglio.

Fissaggio. Questo è un primo passo cruciale quando ci si prepara a tagliare una parte su un getto d'acqua. Un dispositivo adeguato garantisce che il materiale non si muova durante il processo di taglio, il che è essenziale per mantenere la precisione della parte.

L'applicazione di materiali piatti su un tavolo da taglio a getto d'acqua è un processo relativamente semplice. Il tavolo di taglio è composto da più lamelle o griglie che si estendono per tutta la lunghezza della vasca e fungono da base del taglio. (Mentre le lamelle si trovano comunemente su molti sistemi a getto d'acqua, le griglie forniscono una base più robusta per il pezzo in lavorazione e raddoppiano il numero di punti di fissaggio.) I morsetti vengono utilizzati per fissare il materiale a questa base, impedendo il movimento causato dalla forza del getto d'acqua e l'agitazione dell'acqua sotto il pezzo.

Il processo di fissaggio delle parti per il taglio a 5 assi su un getto d'acqua è un po' più complicato. Molte parti 3D richiedono dispositivi personalizzati per tenerle saldamente sul tavolo da taglio senza interferire con il percorso della testa di taglio o del getto d'acqua. Questi tipi di dispositivi richiedono tempo per essere creati. Anche con l'aiuto del software CAM per progettare l'apparecchio, sarà comunque necessario ritagliarlo, costruirlo, installarlo e testarlo prima dell'uso.

Teste di taglio e accessori. Sono disponibili diverse teste di taglio a getto d'acqua per il taglio 2D e 3D. Ciascuno è adattato a una funzione produttiva specifica.

Ecco i diversi tipi di teste di taglio 2D:

La testa di taglio abrasiva 2D è standard sulla maggior parte dei sistemi a getto d'acqua. Taglia perpendicolarmente al pezzo; è in grado di muoversi sugli assi X, Y e Z; e utilizza un mezzo abrasivo per tagliare materiali duri e spessi.

Il fissaggio delle parti su un getto d'acqua 2D è reso più semplice quando si utilizzano griglie al posto delle lamelle nel letto di taglio.

La testa 2D solo acqua ha le stesse capacità di movimento della testa abrasiva 2D, ma non viene utilizzato alcun abrasivo. Sviluppate per il taglio di materiali sottili e flessibili, queste testine solo acqua erogano un getto d'acqua estremamente sottile in grado di tagliare materiali come schiuma, gomma, tessuto e plastica.

La compensazione della conicità è molto importante quando si utilizza una testa di taglio a 5 assi. Quando si tagliano materiali più spessi, il flusso di taglio potrebbe iniziare a ventaglio, lasciando una rastremazione a forma di V. Sebbene questa rastremazione non sia un problema per la maggior parte delle applicazioni, alcuni produttori si trovano ad affrontare casi in cui è necessario eliminarla per ottenere il risultato desiderato. precisione desiderata. In questi casi è possibile utilizzare una testa di taglio con compensazione della conicità. Queste teste di taglio si inclinano di alcuni gradi per regolare l'angolo del flusso di taglio. Una volta regolato l'angolo di taglio, la rastremazione viene posizionata sul lato di scarto del pezzo, lasciando un bordo perfetto di 90 gradi (o l'angolo desiderato) sul prodotto finale.