Incontra le aziende di stampa 3D in metallo che introducono tecnologie proprietarie sul mercato attraverso offerte di servizi

"Le cose sembrano eccitanti", è la conclusione raggiunta dopo un monologo di quasi dieci minuti che affronta la domanda: "Che cosa è successo dall'ultima volta che abbiamo parlato... sei mesi fa?"

ATecnologie Seurat , c'è stato molto da recuperare. Ma il co-fondatore e CEO James DeMuth si impegna debitamente, descrivendo in dettaglio il lavoro svolto per definire i parametri dei materiali, costruire impianti di produzione ed evadere gli ordini per i propri clienti. Tutto questo prima di arrivare al motivo per cui TCT ha rubato 30 minuti del suo tempo in un frenetico giovedì mattina.

Perché Seurat sta introducendo sul mercato la sua tecnologia proprietaria di stampa 3D in metallo vendendo parti anziché macchine? E perché sono cose del genereFabric8Labs,VulcanFormsEForma liberafare qualcosa di simile?

Le quattro società sono tutte giunte all’attenzione della sempre curiosa comunità della produzione additiva grazie a forti cicli di investimenti e, a vari livelli, a dettagli limitati su come funzionano le loro tecnologie. Ma tutti hanno individuato le stesse opportunità. Vale a dire, produzione localizzata su larga scala, con i suoi clienti che raggiungono un time-to-market più rapido.

"Questo modello di business offre ai clienti una maggiore rapidità di immissione sul mercato perché deriviamo in anticipo i parametri del processo, eliminando lo sviluppo iterativo e garantendo qualificazione e espansione rapide", spiega il cofondatore, presidente e CEO di VulcanForms Martin C. Feldmann.

VulcanForms è la società che sfrutta la maggiore quantità di capitale, avendo ottenuto 355 milioni di finanziamenti di rischio durante il suo ultimo round di finanziamento. Con un valore di oltre 1 miliardo di dollari, l'azienda sta cercando di realizzare la produzione additiva in metallo su larga scala integrando il suo processo in un sistema di produzione digitale che si dice rappresenti "la prossima generazione di infrastrutture di produzione avanzate".

Nata da un laboratorio del MIT guidato dal professor John Hart, che ha anche contribuito a creare Desktop Metal, VulcanForms ha lavorato per migliorare la produttività e la qualità della tecnologia di fusione laser a letto di polvere metallica dal 2015. Ciò che ora offre ai clienti è una tecnologia che fornisce fino a 100 kW di potenza laser al letto di polvere. È importante sottolineare, tuttavia, che questa tecnologia viene integrata con lavorazioni meccaniche di precisione, automazione industriale, un thread digitale proprietario e competenze ingegneristiche interne. Le sue strutture comprendono quindi il know-how nei settori AM, trattamento termico, pulizia, ingegneria delle superfici, lavorazione meccanica di precisione, rivestimenti e ispezione.

"In un quadro più ampio, una delle maggiori opportunità che l'America ha è quella di costruire un ecosistema produttivo che sfrutti la tecnologia avanzata e l'automazione", afferma il cofondatore Hart. “C'è un cambiamento fondamentale nel modo in cui i produttori devono adattarsi alla catena di fornitura globale sfide e le crescenti richieste di flessibilità nella progettazione del prodotto. La produzione offshore non sta tornando nella sua forma analogica.

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Fabric8Labs ha notato anche l’onshoring della produzione come una tendenza da cui trarre vantaggio. Detto questo, il gruppo californiano vede la sua portata ben oltre gli Stati Uniti.

Avendo recentemente chiuso un round di finanziamento da 50 milioni di dollari, integrando un round di Serie A da 19,3 milioni nel luglio 2021, Fabric8Labs sta lanciando sul mercato una tecnologia che utilizza la galvanica e l'elettrochimica per formare strutture 3D. Combinando la galvanica con la testina di stampa proprietaria e la tecnologia di array di microelettrodi, Fabric8Labs è in grado di stampare componenti metallici 3D completamente densi, caratterizzati da geometrie complesse e risoluzioni di 50 micron, da una materia prima a base di acqua a temperatura ambiente.

L’azienda sostiene inoltre che il suo processo di produzione additiva elettrochimica (EAM) spesso non richiede fasi di post-elaborazione termica, con parti pronte per la spedizione dopo il risciacquo, e che la sua tecnologia è in grado di ottenere riduzioni significative delle emissioni di gas serra rispetto ad altri processi additivi.